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    方法    
  “三抓一管”預防型質量管理(2020-02)  
企業管理雜志 發布時間:20-06-29        
   

建立生產過程《隨行文件》管理方法,對產品實現過程采用“全鏈條”管理模式,以解決項目研制生產過程中數據混亂、批次不清、狀態不明問題。



文/中電科儀器儀表有限公司



關鍵詞:三抓一管  壓力傳遞  全鏈條  可制造性前移  工藝可視化  中電儀器

     中電科儀器儀表有限公司(以下簡稱中電儀器)隸屬于中國電子科技集團有限公司,受托管理中國電科第四十、四十一研究所,本部位于山東省青島市。中電儀器長期致力于電子測量儀器和自動測試系統的研制、開發及生產,在微波毫米波、光電、通信、基礎測量等領域,處于國內第一、國際先進的地位。
     中電儀器以提升過程績效目標為根本,以兩地三區質量管理一體化為基礎,建立質量管控機制。同時,采用并行工程手段,抓住“設計源頭、工藝關鍵、采購保障”三個關鍵環節,開展“三抓一管”質量管理創新活動,實現了過程績效的增值、產品質量水平的穩步提升和社會經濟效益的大幅增長。
    
一、構建全方位、預防型質量管理框架
1. 強化頂層策劃
     中電儀器由公司總經理親自掛帥,成立質量管理體系“一體化”融合工作組和質量提升行動領導小組。各工作組結合中電儀器實際情況和質量工作重點,組織制定《質量管理體系“一體化”融合工作方案》《質量提升行動方案》《裝備質量綜合提升工程實施計劃》,從構建質量體系、落實質量責任、夯實質量基礎、嚴格質量管控、狠抓影響質量關鍵環節五大方面全面策劃,確保各項任務目標清晰、分工明確、責任到人、措施到位。
2. 建設“前伸后延”的質量管理體系
     第一,將質量管理體系管理過程與業務過程高度融合,建設“前伸后延”的質量管理體系,對產品實行全生命周期質量管控。運用過程方法、PDCA循環和零缺陷精細化管理思路,建立一套規范的質量管理制度。從2015年起,以一體化、流程化、信息化為出發點,結合中電儀器蚌埠和青島兩地實際情況,開展質量形勢和質量風險分析,以及質量管理體系換版工作,對多年來的質量管理文件進行一次系統梳理,整合和融合質量體系文件252份,減少文件重復、交叉或職責不清、流程不通的情況,達到標準統一、流程一致和過程清楚的目標。
     第二,文字化的質量管理規定向圖示化的管理流程轉變。打破以往復雜冗長的文字表述形式,對能夠形成流程清單的過程,以管理流程圖的形式進行描述,使各個管理流程更加清晰、直觀,便于操作。
     第三,開展質量信息化建設。在內部網站建立《質量跟蹤與反饋系統》《質量數據統計分析系統》《不合格品處理系統》等多個質量管理信息化系統。每季度通過該系統提取質量問題信息,拉條掛賬,制訂產品改進計劃并跟蹤督辦,確保問題得到徹底解決。對于共性、批次性和重復性質量問題信息,有針對性地進行技術歸零或管理歸零。
     第四,建立二級質量師工作機制。創新二級質量師管理模式,將質量管理工作前延,根據問題的責任部門,將質量責任進行分解并傳遞至部門二級質量師,由部門二級質量師進行跟蹤落實和反饋。同時,按季度召開二級質量師會議,及時通報質量目標完成情況,對共性質量問題進行討論,提高解決質量問題的效率和水平。同時,為調動二級質量師的工作積極性,出臺《質量師管理制度》。該制度規定,各級質量師優先獲得與質量管理體系有關的外部培訓、交流機會;優先獲得與質量工作相關的各類標準文件;優先獲得評選所內質量先進個人的資格,并在職稱評審過程中對其予以重點關注。同時,設立二級質量師崗位津貼,對在質量工作中做出成效的質量師予以崗位補貼,提高了各級質量師的工作積極性。
3. 創建多維度質量監督、考核、評價機制
     第一,以“壓力傳遞”為重點,健全質量問責機制。筑牢一崗雙責架構,強化規矩意識,細化操作層面文件,修訂并實施《質量考核與獎懲管理制度》《裝備質量責任追究暫行管理辦法》等質量責任體系文件,以制度約束行為,杜絕違反制度和超越程序的現象出現。同時,明確考核目標體系,形成月、季度、半年和全年的質量目標考核體系。
     第二,以“五突出”為抓手,全方位落實質量工作。一是以問題為導向,通過質量管理信息系統,每季度對產品維修數據信息進行分析,及時拉條掛賬,制訂產品改進計劃并跟蹤督辦,確保問題得到徹底解決。二是以解決重點問題為關注點,組織制定《質量問題信息報送管理辦法》《質量問題歸零管理辦法》,實現質量問題反饋和處置的規范化管理。三是以重點產品為突破口,每年組織開展重點產品專項質量檢查,對發現的問題列入重點整改項,并指定專人進行跟蹤驗證,確保問題100%解決。四是突出質量獎懲,對過程清楚、責任明確的質量問題責任者實施處罰。五是突出過程監督檢查,按年度實行專項監督檢查和不定期抽查相結合的方式,對各科研生產流程進行監督檢查。
     第三,以“責任落實”為重點,建立“任務列表,量化考核”工作模式。強化質量考核的導向作用,在部門任務列表中增加質量考核相關內容,建立質量考核評分細則,從質量目標及質量任務完成情況、質量體系運行情況、產品過程質量控制情況、重大質量問題歸零情況、質量否決項等方面進行全方位量化考核。每個考核要素下面細分為若干個考核點,按照部門完成考核要求的情況,每半年進行量化打分,并將考核結果與部門績效掛鉤,有效促進了質量責任的落實。同時,加大質量獎懲執行力度,取得了良好效果。
4. 營造濃厚質量文化氣氛
     第一,窮實基礎,轉變觀念,營造濃厚質量文化氛圍。開辟“質量專欄”,常年利用LED顯示屏、內部網絡、所內宣傳欄等進行質量文化理念、質量案例、部門質量文化建設風采展示。各部門將質量知識、質量理念、質量案例等作為每周例會的內容之一,做到質量工作“周周講、處處見”。通過線上和線下堅持不懈地向員工宣傳質量文化,培養員工精益求精的“工匠精神”,促使其打造良心產品、強化質量工作作風。同時以質量月活動為契機,每年在全公司范圍組織開展質量改善提案征集活動,從設計、工藝、生產、設備、環境、人員等各個方面提出改進意見和建議,累計征集改善提案500余份,很多改善提案已轉化為質量體系控制要求,促進了產品實物質量的提升。
     第二,持續開展QC小組活動,促進質量文化轉為價值創造。從2015年起,連續三年開展中電儀器QC小組競賽,以“質量創造價值”為追求,針對生產過程中的工藝難點、生產瓶頸,設計過程中的設計缺陷、可靠性薄弱點等開展活動。建立QC小組300余個,5個QC小組獲得電子信息行業全國競賽一等獎。公司在每年質量月期間進行QC小組成果發布、競賽評比,對優秀QC小組表彰獎勵,并對其成果進行展示。
    
二、規范設計管理,保證設計質量
1. 以顧客需求為導向,推動建立設計規范
     組織設計、工藝、生產人員運用JTBD思維,全面分析顧客需求,專注于顧客需求的滿足,通過采用質量功能展開(QFD)進行質量計劃設定,質量控制節點和階段劃分,明確設計、工藝、過程控制的質量關鍵特性,將顧客需求轉化為具體產品質量控制要求,并以質量計劃的形式體現,確保產品一次做對。同時,為提高設計的成熟度和規范化,中電儀器按照專業方向組織有經驗的設計師編寫設計規范,明確設計要求,保證設計的正確性和準確性,提升可靠性和健壯性。目前已經形成《電子測量儀器通用設計規范》《硬件電路設計規范》等61項具體設計規范,作為產品設計過程通用規范,為設計質量的提升打下了堅實基礎。
2. 開展平臺化設計,提高設計成熟度
     在產品通用化、模塊化設計方面,進行電子測量儀器結構平臺通用化設計、軟件界面標準化設計、軟件平臺通用化及CPU模塊、電源模塊、按鍵操作和顯示等輸入/輸出模塊及電路模塊的模塊化設計工作。通用化平臺設計使主要儀器產品零部件的互換性得到提高,新產品零部件標準化系數比老產品平均提高約5%;同時,由于通用零部件數量的增加,減少了專用工裝夾具數量,使新產品可生產性進一步改善,降低了制造成本。
3. 加強設計評審和驗證,推動“六性”融入設計過程
     將可靠性設計等通用質量特性設計工作與業務工作高度融合,使“六性”(可靠性、維修性、保障性、測試性、安全性和環境適應性)工作常態化、制度化。同時,為及早發現設計過程的薄弱環節和風險點,提升設計結果滿足要求的能力,規范設計評審過程,發布《設計評審管理辦法》,明確各個研制階段的設計評審要求,并以《設計評審要素檢查表》的形式予以落實,提高設計評審過程的有效性。建立和完善內控嚴格的“六性”驗證方案、驗證細則和接受準則等,釋放產品交付后的風險。
4. 設立產品體驗中心,提升設計確認效果
     根據產品類型不同,設置不同的產品體驗項目,以全面代表用戶需求。產品體驗結束后,產品體驗中心會形成明確的產品體驗意見并反饋到項目組,項目組根據該意見對產品進行相應的設計改進,并作為通過設計確認的必備條件之一,該措施大大提升了設計確認過程的有效性和實效性,提升了產品的顧客滿意度。
    
三、推進可制造性前移,實施生產工藝可視化管理
1. 建立工藝規范體系
     中電儀器經過幾年的積累,已經形成基礎通用、機械加工、特種制造、熱處理工藝、表面工程工藝、過程防護工藝、厚薄膜電路工藝、LTCC工藝、電子裝聯工藝、精密微組裝工藝、整機裝配調試工藝等11類工藝技術規范,并在各技術方向進行層級細分,形成更為具體的操作指導文件。
2. 推行生產工藝可視化管理
     為提高過程控制有效性,增強工藝文件的合理性和可操作性,提出“加工工藝細化到線,裝配工藝細化到點”的工藝控制目標。為實現此目標,中電儀器采用PDCA方法不斷優化工藝流程,組織工藝、生產人員對工藝文件進行細化,并邀請同行工藝專家把關,將工藝文件細化或以“圖解+文字”“量化+圖表”的形式,對生產過程進行詳細說明,使操作過程“有法可依”。此外,將三維設計數據引入工藝設計,作為工藝設計的輸入,通過三維工藝的實施,將其轉化成可指導生產、直接使用的三維工藝數據,大大提高了裝配效率和正確性。
3. 實施精細化的可追溯性管理
     建立生產過程《隨行文件》管理方法,對產品從投料、加工、裝配、檢驗、試驗、包裝、交付全過程采用“全鏈條”管理模式,建立全流程隨行文件,讓工序流程環環相扣,步步相傳,并通過MES管理系統,錄入生產過程數據信息,有效解決了項目研制生產過程中數據混亂、批次不清、狀態不明問題。另外,針對生產過程的關鍵點,建立過程拍照管理要求,制定拍照定位圖,針對關鍵和重要控制點進行拍照記錄,明確拍照要求和存儲要求,采用拍照或攝像的形式記錄產品質量狀態。
4. 開展可制造性工藝設計
     中電儀器經過多次摸索和實踐,建立“設計可制造性自查制度”。由工藝人員編制各工藝方向的《×××可制造性自查表》,并規定對應的設計人員按照自查表要求進行自查,并將自查結果傳遞給工藝人員進行確認,工藝人員以自查表為基礎,再進行專業的工藝性審查。截至目前,已編制完成PCB、鈑金件、半鋼電纜組件、屏蔽盒、軟質微帶電路、硬質微帶電路、衰減片負載片及微波模塊等零部組件的可制造性自查表。與此同時,針對電子測量儀器中關鍵的電路板類設計文件,引進NPI印制板自動審核平臺,通過器件實體庫及國內外行業標準和制造標準形成的審核規則庫,在PCB制造前使用軟件進行智能化虛擬仿真分析,實現了PCB可制造性審核由人工到智能化、審核規則一致化的飛躍。
    
四、抓采購保障,提升采購績效
1. 推進物資管理信息化建設
     為實現對采購保障環節的有效控制,中電儀器建立全新的物資管理信息系統。該系統實現了對物資信息及相關數據的收集、匯總、統計、分析和利用。除實現了物資采購申請、計劃管理、采購管理、中轉管理、倉儲管理、齊套管理、物資檢驗、采購核算等業務功能外,更重要的是實現了相關部門間采購信息的實時交互、信息共享、問題反饋、信息順暢流轉,以及采購信息的及時獲取和實時監控,全面跟蹤采購業務過程,大大提高了物資采購相關環節運行效率,提升了采購績效水平。同時,建立中電儀器《物資編碼規則》,實現對物資分類編碼管理,將物料進入物資管理體系的狀態劃分為標準、非標準、停產、臨時、禁運和剔除。各部門人員選擇采購物資時,默認只能選擇“標準”狀態。選非標準、停產、禁運等狀態需提出審批流程,剔除的不能再選用,質量保證能力進一步增強。
2. 實行元器件標準化管理
     為實現元器件優選,提升元器件質量水平,中電儀器組建公司級元器件優選專家組,分管所領導擔任工作組組長,標準化和物資部門領導擔任副組長,按主要類別成立六個優選小組,分別制定液晶、晶體、FPGA和CPU模塊和連接器等關鍵、貴重以及大批量采用的第一版元器件優選目錄,建立元器件標準化信息數據庫。
     此外,對每一類優選元器件,編制元器件應用手冊,指導設計師更好地選型和應用;打通采購、設計、生產環節,建立元器件FRACAS系統,進而不斷優化選型目錄和應用手冊;加強元器件國產化自主可控工作,選型庫中元器件國產化率顯著提高;編制《禁用、限用元器件清單》,進一步規范元器件選型應用;細化元器件的驗收方式、篩選與質量一致性要求、DPA要求等。同時,推進元器件工程師在立項之初就加入設計師隊伍,在項目研制的方案設計階段即開始參與元器件選型、技術指標對比、質量保證能力確定、停產信息收集等元器件選擇、使用和保障工作。組織針對元器件選擇和使用的專業評審,進一步提高元器件選型審核力度。
3. 完善供應商考核措施
     為保證外購外協產品質量,中電儀器逐年加大對供應商的考核和評價力度,實行樣品考核、現場考核和年度考核相結合的辦法,發掘及認證具有基本質量保證能力的合格供應商。通過月度監督和年度考核,配合下場監制等多種手段,實現對供應商的有效監控。
     首先,每月實時監控外協外購產品合格率和供貨及時率,發現供貨異常的供方則采取電話溝通、書面整改單或增加現場考核等方式,及時消除供方帶來的質量風險。其次,對關鍵生產過程,設置強制檢驗點,通過采用下場監制或下場驗收的方式對供方實施監控,確保外包產品質量。最后,每年年底組織設計部門、生產部門、采購部門對所有合格供方進行年度考核,制定詳細的供方評定量化打分規則,對供應商實行動態管理,建立供應商白名單和黑名單制度,實行優勝劣汰。對因外購外協產生的質量問題,除對供應商進行經濟處罰外,還要求供應商進行質量問題分析和歸零,以確保外購外協質量問題得到有效解決。■


本文系第25屆全國企業管理現代化創新成果
 

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